2021年10月11日，根据国家标准公告[2021年第12号]，《智能制造系统架构》等5项标准正式对外发布，并将于2022年5月1日正式实施。全世界疫情迅速蔓延，给我国制造业的转型升级带来了新的严峻挑战。疫情下，我国工具企业如何抓住人工智能+人机一体化智能系统风口？

  行业标准的逐渐完备，给我国制造企业提出了更加高的要求。“人机一体化智能系统”方面即将在2022年5月1日实施的有GB/T40647-2021《人机一体化智能系统系统架构》、GB/T40659-2021《人机一体化智能系统机器视觉在线检测系统通用要求》、GB/T40648-2021《智能制造虚拟工厂参考架构》、GB/T40654-2021《智能制造虚拟工厂信息模型》和GB/T40655-2021《智能生产订单管理系统技术方面的要求》。点击全国标准信息公共服务平台，查看详情。

  智能制造前景是广阔的，任务是艰巨的。尤其是随着我们国家劳动力成本迅速增长，节能减排的要求慢慢的升高，原材料价格居高不下，制造企业面临着慢慢的变大的转型压力。在这种背景下，工具企业如何抓住人机一体化智能系统的风口成为企业关注的焦点。

  而此次疫情给制造公司能够带来一项重要思考，对企业的数字化转型，客观上起到了倒逼作用。因为新冠疫情的影响，许多传统制造业的竞争优势开始消失，生产中断、供应链断裂，在突发情况下，就是要瞄准产业链、价值链的高端，开发出具有自主知识产权的技术和产品，努力打造完整的产业链，增强抗风险能力，提升产业竞争力。

  数字化、人工智能技术在疫情中展现出逆势增长、化危为机的力量。在珠海格力精密模具有限公司生产车间里，设备动力部副部长王亚东表示：以前全部是人工操作，每一个操作员要针对1到2台机，守在机床旁边去守着加工。现在实现这些自动线以后，基本上人机比能实现1比6，就是说一个人操作一条线台机的自动化运行。

  智能制造让家电制造企业也发生了变化，在广东珠海一家空调模具生产工厂，几乎空无一人的车间，几十台生产设备同时在生产不一样的模具零件，当零件生产完成，设备就会亮起黄灯，机械臂灵活有序地完成着各项指令，将生产完成的模具零件运输到缓存物料架，并将新的模具零件运输至设备继续加工。

  这就是人机一体化智能系统的工厂，整个生产基地，从大卡车向基地运货到成品的最终出库，一系列环节绝大部分都可以由机器人来完成。在人机一体化智能系统之前，传统的生产企业采用的是流水线的生产方式，但是缺陷是人与人、机器与机器之间信息交流不畅，生产效率低，产品质量无法保障。而通过人机一体化智能系统采用的单元化制造的生产方式，信息反馈及时，减少了人工检测强度，生产效率极大的提升，产能极大释放，机器代人已成为制造业生产的发展趋势。

  对于工具制造中小企业来说，人机一体化智能系统是加快生产方式转变的核心内容。但是中小企业财力和精力都有限，该如何破解？其实，企业的人机一体化智能系统是一个系统工程，涉及到生产管理流程的优化，员工能力与素质的提高等方方面面，中小企业能够直接进行单点突破，分布实施。比如从生产管控和产品的智能化方面下手，既能达到降低产品成本的目的，也能大大的提升产品质量，进而达到提升市场竞争力的效果。

  并不是只有高大上的黑灯工厂才是人机一体化智能系统，工厂规模的大小也不是人机一体化智能系统推进的障碍。上一套设备、换一套系统，推进车间机器人提升生产效率，改造仓库货架提升拣货效率……这些都是人机一体化智能系统在某方面的提升。无论企业大小，在人机一体化智能系统面前都是循序渐进一步步实现的。

  长远来看，人机一体化智能系统是企业的未来。工具制造企业想要保持企业持续健康的发展，人机一体化智能系统是必须面对的课题。加上国家层面的推动，智能制造势不可挡。返回搜狐，查看更加多